Hur fungerar Ring Die Pellet Mill för träpellets?

Dec 26, 2025

innehåll

Grundprincipen för den lilla ringformade träpelletstillverkningsmaskinen förblir "extrusionsformning", men genom en strukturell design av "ringformrotation + multi-pressvalsextrudering" uppnår den högre produktionskapacitet och stabilitet. Hela arbetsprocessen är indelad i fem kärnsteg. Det första steget är konditionering och förbehandling av råmaterial, en nyckelskillnad mellan ringformmaskiner och plattformsmaskiner. Efter förbehandling kommer träpelletsen in i utrustningen och går först in i konditioneringsenheten. Omrörarpaddeln i konditioneringsenheten blandar råmaterialet noggrant med en lämplig mängd ånga (eller vatten), vilket stabiliserar fukthalten i råmaterialet på 13%-16%, samtidigt som temperaturen höjs till 80-95 grader. Konditionering mjukar upp ligninet ytterligare, ökar råmaterialets viskositet och minskar slitaget på munstycksöppningarna, vilket förlänger utrustningens livslängd.

Det andra steget är enhetlig materialfördelning och för-pressning. Det konditionerade råmaterialet kommer in i presskammaren och fördelas jämnt mellan ringformens innervägg och tryckvalsarna av en roterande matarskiva. Ringformpressar har vanligtvis 2-4 tryckrullar symmetriskt fördelade i ringformen. Matarskivans rotationshastighet är exakt anpassad till hastigheterna på ringformen och tryckvalsarna, vilket säkerställer enhetlig kraft på varje vals och tillräcklig råmaterialtillförsel, vilket förhindrar lokal materialansamling eller slitage från tomgångsrotation. Under för-komprimering komprimeras råmaterialet initialt, vilket driver ut lite luft för att förbereda för efterföljande högtrycksextrudering.

Det tredje steget är hög-extrudering och djup förtätning. En motor driver ringformen att rotera med hög hastighet (vanligtvis 20-50 rpm) via en växellåda. Tryckrullarna roterar passivt under ringformens friktionskraft, vilket genererar en kraftfull extruderingskraft (upp till 15-25 MPa, betydligt högre än för flatpressar). Under högt tryck mjuknar ligninet i råmaterialet avsevärt och hålrummen mellan partiklarna elimineras helt, vilket resulterar i en avsevärd ökning av densiteten (upp till 1,1-1,3 g/cm³). Samtidigt ökar friktionsvärmen som genereras under extruderingen, i kombination med temperaturen från den initiala konditioneringsprocessen, råmaterialets viskositet ytterligare, vilket säkerställer fast formade partiklar.

Det fjärde steget är formning och kontinuerlig utmatning i ringformningsmaskinen för träpelletstillverkning. Under högt tryck trycks råmaterialet med våld in i formhålen på ringformens innervägg. Munstyckshålen är en genomgående-hålsdesign, och råmaterialet bildar en kontinuerlig kolumnform inuti stanshålen, som sedan extruderas från utsidan av ringformen. Eftersom ringformen roterar kontinuerligt, kan råmaterialet kontinuerligt komma in i formhålen och extruderas, vilket uppnår kontinuerlig produktion. Detta är den centrala orsaken till den höga kapaciteten hos ringformmaskinen. Den extruderade pelarformen är av enhetlig längd och kräver ingen extra skärare (vissa modeller är utrustade med skärare för att finjustera längden enligt kraven).

Det femte steget är kylning och screening av färdig produkt. De kontinuerligt extruderade pelletsen har en hög temperatur (80-100 grader) och måste in i en matchande kylare för att snabbt kylas till rumstemperatur av kall luft för att förhindra att pelletsen absorberar fukt. Efter kylning passerar pelletsen genom en silanordning för att avlägsna ett litet antal lösa, spruckna och okvalificerade pellets, vilket resulterar i en färdig produkt av hög-kvalitet. Den höga effektiviteten hos ringformmaskinen är beroende av den exakta koordineringen av dess kärnkomponenter. Ringformen är gjord av hög-hållfast, slitstarkt material med hög precision i formhålet; tryckrullens yta genomgår specialbehandling för stark slitstyrka; och hela transmissionssystemet använder en härdad växellåda, vilket säkerställer hög transmissionseffektivitet och stark stabilitet. Att förstå dess arbetsprincip möjliggör effektivare drift av utrustningen, förbättrad produktionseffektivitet och partikelkvalitet.